Von der Werkzeugstandzeit zur ganzheitlichen Prozessoptimierung

Maschinen- & Anlagenbau Prinzing (MAP) setzt bei der Zerspanung auf Zeller+Gmelin – und gewinnt Prozessstabilität, längere Standzeiten und mehr Effizienz.

Gingen an der Fils / Eislingen – Präzision, Prozesssicherheit und individuelle Lösungen gehören bei der Emil Prinzing & Söhne GmbH & Co. KG zum täglichen Geschäft. Das familiengeführte Unternehmen mit Sitz in Gingen an der Fils blickt auf mehr als 60 Jahre Erfahrung im Maschinenbau zurück und ist im Markt besser bekannt unter Maschinen- & Anlagenbau Prinzing (MAP). Als Systemlieferant entwickelt und fertigt MAP anspruchsvolle Komponenten und Baugruppen – von der Konstruktion über die Fertigung.

Ein besonderes Merkmal ist der unter der Marke DUROPOL angebotene Mineralguss, den MAP in der eigenen Gießerei herstellt. Daraus entstehen kundenspezifische Maschinenbetten und Aufspannplatten. Zum weiteren Portfolio gehören Maschinenverkleidungen, Bedienpulte, Sonderschaltschränke, geschweißte Konstruktionen bis 60 Tonnen sowie Komponenten in moderner Blechtechnik.

Die hohe Fertigungstiefe stellt besondere Anforderungen an die Prozesse. Bei der Fräsbearbeitung erreicht MAP Toleranzen von bis zu 0,005 mm pro Meter. Entsprechend wichtig sind zuverlässige Schmierstoffsysteme, die nicht nur die Zerspanung unterstützen, sondern sich auch in die nachfolgenden Prozessschritte integrieren lassen.

Mit Edelstahl steigen die Anforderungen

Lange Zeit wurden bei MAP Bauteile überwiegend trocken gefräst. Mit dem zunehmenden Einstieg in die Edelstahl-Zerspanung rückte das Thema Kühlschmierstoff stärker in den Fokus.

„In den letzten Jahren sind wir immer stärker in die Edelstahl-Zerspanung eingestiegen. Um die Werkzeugstandzeiten zu erhöhen, haben wir verschiedenste Ansätze getestet, dabei sollte auch das Kühlmittel selbst auf den Prüfstand“, berichtet Hans Prinzing, Geschäftsführer der Emil Prinzing & Söhne GmbH & Co. KG.

Schmierstoffe beeinflussen bei MAP Werkzeugstandzeiten, Oberflächenqualität und Bearbeitungssicherheit. Gleichzeitig müssen sie die nachfolgenden Prozesse berücksichtigen: Viele Bauteile werden anschließend lackiert oder extern chemisch beschichtet. Kühlschmierstoffrückstände müssen sich deshalb zuverlässig entfernen lassen. Zudem ist ein sicherer Korrosionsschutz zwischen den Fertigungsschritten erforderlich.

„Schmierstoffe sind für uns ein wichtiger Bestandteil eines stabilen Fertigungsprozesses“, erklärt Lars Prinzing, Junior Chef bei MAP. „Sie sorgen bei der Zerspanung für gute Werkzeugstandzeiten, eine hohe Oberflächenqualität und eine zuverlässige Bearbeitung, egal ob beim Fräsen, Bohren oder Gewinden.“

Zeller+Gmelin analysiert den Prozess

Bei der Suche nach Optimierungsmöglichkeiten hatte MAP mit dem bisherigen Kühlschmierstoff-Lieferanten nicht die gewünschte Unterstützung erfahren. Bereits beim ersten Termin analysierte Thomas Schmid, der damals für MAP zuständige Außendienstmitarbeiter von Zeller+Gmelin, die Fertigung detailliert und stellte zahlreiche Fragen zu den vorhandenen Prozessen.

„Wir hatten von Anfang an den Eindruck, dass hier nicht einfach nur ein Produkt verkauft, sondern unsere Prozesse wirklich verstanden werden sollten“,so Lars Prinzing, Geschäftsführer der Emil Prinzing & Söhne GmbH & Co. KG.

Diese Herangehensweise überzeugte MAP. Heute kommt in der Zerspanung Zubora 60 H Ultra zum Einsatz. Ergänzend verwendet das Unternehmen Divinol T 6 EP ISO 68 und Divinol GWA ISO 32 als Hydraulik-, Getriebe- und Bettbahnöle. Weitere Anwendungen, unter anderem Reiniger für die Nasslackiererei und Produkte für den Bereich Mineralguss, werden derzeit geprüft.

Reibungsloser Wechsel mit messbarem Mehrwert

Der Wechsel des Kühlschmierstoffs wurde von Zeller+Gmelin umfassend begleitet. Neben der Aufnahme der relevanten Prozessdaten wurden Wasserproben im Labor analysiert und MAP bei der Reinigung von Tanks und Maschinen beraten.

„Der Wechsel des Kühlschmierstoffs verlief absolut reibungslos“, berichtet Lars Prinzing. Größere Unterbrechungen der Produktion konnten dadurch beim Wechsel des Kühlmittels nahezu vermieden werden.

Auch die Ergebnisse überzeugten. Ursprünglich stand die Verbesserung der Werkzeugstandzeiten im Mittelpunkt. Im laufenden Betrieb zeigten sich zusätzliche Vorteile.

„Rückblickend war der Wechsel für uns definitiv die richtige Entscheidung“, sagt Lars Prinzing. „Ursprünglich wollten wir lediglich die Werkzeugstandzeiten verbessern. Tatsächlich haben wir aber festgestellt, dass sich auch die Badstandzeiten verlängert und der gesamte Pflegeaufwand gesunken ist.“

Regelmäßige Laborprüfungen und Serviceeinsätze helfen MAP, den Zustand des Kühlschmierstoffs im Blick zu behalten und die Prozesse stabil zu führen. Schulungen durch den Außendienstmitarbeiter Julian Butz von Zeller+Gmelin ergänzen die Betreuung.

„Die regelmäßigen Laborprüfungen und die Schulungen durch unseren zuständigen Außendienstmitarbeiters, Julian Butz, bringen uns einen Mehrwert, den wir vorher so nicht hatten“, betont Lars Prinzing.

Partnerschaft mit Blick auf die Zukunft

Für MAP ist damit klar: Entscheidend ist nicht allein die Qualität eines Schmierstoffs, sondern das Zusammenspiel aus Produkt und technischer Unterstützung.

„Wir schätzen an der Zusammenarbeit vor allem die kompetente und lösungsorientierte Betreuung. Unsere Ansprechpartner sind schnell erreichbar, bringen viel technisches Know-how mit und unterstützen uns regelmäßig direkt vor Ort“, sagt Lars Prinzing.

Diese Unterstützung gewinnt mit Blick auf die Zukunft weiter an Bedeutung. Im internationalen Wettbewerb muss MAP technologisch anspruchsvolle Produkte mit hoher Fertigungsqualität und effizienten Prozessen verbinden. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Werkstoffe, Bearbeitungsverfahren, Ressourceneffizienz und Medienstandzeiten.

Für Hans Prinzing ist die partnerschaftliche Zusammenarbeit ein entscheidender Erfolgsfaktor: „So wie wir unsere Kunden beraten und sie bei der Weiterentwicklung ihrer Produkte unterstützen, werden auch wir von Zeller+Gmelin partnerschaftlich begleitet. Die technische Unterstützung und der gemeinsame Blick auf unsere Prozesse bringen uns dabei einen echten Mehrwert. Für uns ist wichtig, dass wir gemeinsam Lösungen entwickeln und unsere Fertigung kontinuierlich verbessern können“, erklärt er.

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